作为电子制造服务领域头部企业，珠海伟创力与迈威保持着长期技术协作。近期，依托双方在精密焊接领域多年积累的协同创新经验，针对国际顶级专业造型工具品牌GHD的高端元器件项目，迈威为珠海伟创力打造了智能焊锡系统整线自动化升级解决方案。这标志着双方合作进入新阶段——在原有成功项目基础上，通过技术创新实现产线智能化水平质的飞跃，堪称该产线自动化升级的“2.0版本”。

项目背景：当高端制造遇上效率和品质瓶颈

英国GHD是国际美发界的“爱马仕”，对产品品质的苛求近乎极致：此项目中需要焊接的产品为直发器的大功率元器件，其焊点要求能承受200℃左右的高温和高频的震动，焊接稍有瑕疵便可能毁掉一把价值千元的直发器产品。另外，需同时处理线材、端子、震动马达等多种焊点，对工艺和品质要求较高，而原产线依赖人工目视检测，存在较高的误判风险。

效率方面，产线原焊接方式为人工操作烙铁焊锡机，包含人工取下料、人工目检、人工搬运夹具等，单线需6名熟练工人操作5-6台设备。高昂的人力成本投入，与相对有限的人工效率形成鲜明对比。而随着订单量的持续增长，这种人力成本高、人工效率低的现状与订单增长之间的矛盾愈发突出，原产线在当前形势下，在应对订单增长方面已显得有些力不从心。

效率和品质双双出现挑战，伟创力决定再度联手迈威，启动整线自动化升级项目。

迈威方案：我们不做单机替代，而是重构生产逻辑

针对客户的痛点问题，同时考虑到产线升级后的长期价值，迈威项目负责人指出，此方案聚焦三大核心：效率提升、品质闭环、柔性扩展。

根据项目的核心目标，迈威整合在线焊锡模块、多点焊锡模组、AOI前焊后检系统三大技术，为伟创力GHD产线量身打造了一套“自动化焊接+智能检测+柔性产线”的全流程解决方案，方案涵盖夹具回流升降机、接驳台、在线焊锡机（3台）、AOI检测设备等核心模块，实现前焊后检、多点焊接、载具回流的全自动化生产。

项目亮点：三大核心创新，定义在线焊锡新标准

一、在线焊锡模块：从“单机孤岛”到“流程闭环”

客户原产线焊锡段多台设备独立布局，依赖人工上下料，且未与整条产线形成整体，设备间的物流断点成为效率损耗的关键点。

迈威升级方案：

1. 在线式集成设计：迈威通过模块化架构将多台设备整合为7米紧凑型在线焊锡线体，构建“焊接-检测-分拣-缓存”四位一体自动化闭环。并且将焊锡模块嵌入整个产线中段，与前道组装、后道点胶无缝衔接，完成“组装-焊接-点胶”工艺跨线联动，较传统离线作业模式减少3次人工转运。

2. 载具回流系统：通过轨道+升降机组合，实现载具在焊接、检测、下料环节的自动循环，消除人工搬运与设备等待时间。

二、高频烙铁焊+多机协同多点焊：高效同步，精准适配多样焊点需求

在原产线中，客户采用人工操作烙铁焊锡机+多台单机独立运行的模式，单机作业无法同步焊接，工人需反复定位、更换设备，生产节拍已难以匹配订单量的增长。

迈威升级方案：

针对上述痛点，迈威采用“高频烙铁焊+多机协同多点焊”技术架构：高频烙铁功率高、热响应极快，三台在线焊锡设备智能协同，可以灵活适配此项目产品多样化的焊点需求，完成同步作业，一次上料即可完成多位置焊接，极大地提高焊接效率。

三、AOI前焊后检系统：实现品质管控的智能化

原产线采用人工目检，除了人力成本、辅助设备成本外，人工检测主观性强、漏检率高等引发的品质问题更成为客户的一大痛点。 

迈威升级方案：

搭载AOI（自动光学检测）系统，如同给线体装上了一双“智能电子眼”：焊接完成后产品流经检测工位时立即启动检测，无需人工转运或等待；通过多角度光源+高分辨率摄像头，同步捕捉元件位置、焊点形态、表面污染等特征，智能进行与标准样件对比分析，精准检测漏焊、连锡等外观不良。

此外，伟创力指出，GHD作为创新驱动的品牌，产品迭代速度快，希望载具考虑兼容性问题。迈威项目组快速响应，进行前瞻性的设计以预留未来空间，采用“积木式”载具设计，使其兼容目前的两款焊接产品，未来也可通过更换少量模块，以适配GHD更多新品的焊接需求，减少客户重复投入的烦恼。

项目升级效果：效率、品质、成本三重突破

人力减少：整线自动化后，人力从6人减少至2-3人，即可满足生产需求；

品质保障：AOI检测实现100%焊点覆盖，提升产品良率；

长期价值：柔性产线设计支持未来新品快速适配，降低后续改造成本。

客户评价：

“迈威焊锡的自动化方案不仅解决了我们多种焊点焊接需求的难题，其载具回流和AOI检测更让产线效率与品质双双提升。未来新品开发无需重复投入，这是真正的长期价值！”——珠海伟创力项目负责人

项目启示录：迈威焊锡自动化升级的“长期主义”

珠海伟创力的案例揭示了一个深刻真相：在当下制造业智能化变革浪潮中，制造企业的竞争力核心在于生产方式的迭代速度，谁能更快适应并引领这种变革，谁就能在市场中占据主动。

此次由迈威精心打造的GHD产线自动化升级项目，从短期收益层面而言，实现了人力成本的有效降低、生产效率的大幅提升和产品品质的稳定保障。从更长远的战略价值角度来看，该项目重构了制造的基因：通过模块化架构，赋予产线“自我进化”的能力，在工业4.0时代，为客户在激烈的市场竞争中建立可持续的技术领先优势，助力客户在制造业智能化发展进程中始终保持领先地位。